3D-Modelle selbst erstellen: Programme und Workflow für den 3D-Druck

Ein eigenes 3D-Modell beginnt selten im CAD-Programm. Zuerst muss klar sein, welche Aufgabe das spätere Bauteil erfüllen soll. Erst danach lassen sich Modelliermethode, Software, Maße und Druckstrategie sinnvoll auswählen.

Für einen einfachen Werkzeughalter bedeutet das zum Beispiel: Welche Werkzeuge soll er aufnehmen? Wie wird er befestigt? Welche Kräfte wirken beim Einsetzen und Herausnehmen? Wie viel Platz steht zur Verfügung? Diese Fragen bestimmen die Konstruktion stärker als die Wahl zwischen Fusion, FreeCAD, Tinkercad oder Blender.

Der vollständige Workflow sieht deshalb so aus:

1. Anforderungen festlegen
2. Maße und Schnittstellen erfassen
3. geeignete Modelliermethode auswählen
4. Geometrie systematisch aufbauen
5. das Modell für den Druckprozess vorbereiten
6. STL oder 3MF exportieren
7. das Ergebnis im Slicer kontrollieren
8. Testdruck messen und das Modell überarbeiten

Wer den gesamten Ablauf eines FDM-Drucks zunächst verstehen möchte, findet im Artikel 3D-Druck für Anfänger die passenden Grundlagen.

Was soll das 3D-Modell später können?

Bevor Sie ein 3D-Modell erstellen, sollten Sie dessen Anforderungen möglichst konkret beschreiben. Eine vage Idee wie „Ich brauche einen Halter“ reicht für eine belastbare Konstruktion nicht aus.

Für den beispielhaften Werkzeughalter könnten die Anforderungen so aussehen:

• Er soll drei Werkzeuge aufnehmen.
• Die Werkzeuge müssen sich ohne Verklemmen einsetzen und entnehmen lassen.
• Der Halter wird an einer vorhandenen Lochwand oder mit Schrauben befestigt.
• Er darf benachbarte Fächer nicht blockieren.
• Scharfe Kanten sollen vermieden werden.
• Das Bauteil soll mit dem vorhandenen FDM-Drucker herstellbar sein.
• Die Druckorientierung soll möglichst wenig Stützmaterial erfordern.

Prüfen Sie dabei mindestens sieben Bereiche.

Funktion: Welche Aufgabe erfüllt das Teil? Muss es nur etwas positionieren oder auch Lasten übertragen?

Abmessungen: Welche Außenmaße, Bohrungen und Abstände müssen eingehalten werden?

Belastung: Wirken Zug, Druck, Biegung, Stöße oder wiederholte Bewegungen?

Umgebung: Wird das Teil Wärme, Feuchtigkeit, UV-Licht, Chemikalien oder starken Temperaturschwankungen ausgesetzt?

Montage: Wird es verschraubt, gesteckt, geklemmt, geklebt oder mit anderen Bauteilen kombiniert?

Aussehen: Sind sichtbare Oberflächen, Farben oder gleichmäßige Radien wichtig?

Passungen: Welche Stellen müssen ineinandergreifen? Wo ist Bewegung gewünscht, und wo soll das Teil fest sitzen?

Diese Anforderungen bilden später die Grundlage für Maße, Materialwahl und Testkriterien. Sie verhindern außerdem, dass viel Zeit in ein optisch sauberes, aber funktional ungeeignetes Modell fließt.

Welche Art von 3D-Modell wird benötigt?

Nicht jede Form entsteht mit derselben Modelliermethode. Für technische Halterungen ist häufig parametrisches CAD sinnvoll. Organische Figuren benötigen dagegen eher Sculpting oder eine polygonale Modellierung.

Parametrisches CAD

Beim parametrischen Modellieren entsteht das Bauteil aus Skizzen, Maßen, Abhängigkeiten und aufeinander aufbauenden Funktionen. Ändert sich eine wichtige Abmessung, können davon abhängige Elemente neu berechnet werden.

Das ist besonders hilfreich für:

• Halterungen und Gehäuse
• Bohrbilder und Schraubverbindungen
• Varianten mit unterschiedlichen Breiten oder Lochabständen
• maßhaltige Ersatz- und Funktionsteile
• Baugruppen mit definierten Schnittstellen

Beim Werkzeughalter könnten Breite, Wandabstand, Anzahl der Aufnahmen und Lochabstand als zentrale Parameter geführt werden. Muss später ein breiteres Werkzeug aufgenommen werden, lässt sich die Konstruktion gezielter anpassen.

Direkte Modellierung

Bei der direkten Modellierung werden Flächen oder Körper verändert, ohne dass jeder Arbeitsschritt als parametrische Funktion erhalten bleiben muss. Das eignet sich für schnelle Formänderungen, frühe Konzepte oder die Bearbeitung importierter Geometrie.

Für ein Bauteil mit vielen miteinander verknüpften Maßen kann die spätere Änderung jedoch unübersichtlicher werden. Deshalb sollten Sie vorher überlegen, wie wahrscheinlich Varianten und Maßkorrekturen sind.

Sculpting

Sculpting behandelt die digitale Form ähnlich wie modellierbare Masse. Pinsel verändern die Oberfläche, statt dass das Modell hauptsächlich über exakte Skizzen und Abmessungen aufgebaut wird.

Diese Methode passt zu:

• Figuren
• organischen Griffen
• dekorativen Oberflächen
• anatomischen oder natürlichen Formen

Für präzise Bohrbilder und technische Passungen ist Sculpting allein meist ungeeignet. Es kann aber mit CAD kombiniert werden, etwa wenn ein ergonomischer Griff eine maßhaltige Aufnahme erhalten soll.

Scan oder Fotogrammetrie

Scanning und Fotogrammetrie erfassen eine vorhandene Form als Punktwolke oder Netz. Das kann bei organischen Vorlagen, Kunstobjekten oder räumlichen Referenzen hilfreich sein.

Das Ergebnis ist jedoch nicht automatisch ein fertiges, druckbares CAD-Modell. Netze können Löcher, Messfehler, unerwünschte Details oder eine unpassende Auflösung enthalten. Maßhaltige Schnittstellen müssen häufig nachbearbeitet oder neu konstruiert werden.

Für den einfachen Werkzeughalter wäre ein Scan unnötig. Messschieber, Skizze und parametrisches CAD liefern hier meist den klareren Workflow. Die Umwandlung von Fotos oder Bildern in 3D-Modelle ist ein eigener Prozess und nicht Gegenstand dieses Leitfadens.

Das passende Programm auswählen

Die Software sollte zur Aufgabe passen. Eine allgemeine Rangliste hilft wenig, wenn ein Programm gut für Figuren, aber ungeeignet für veränderbare technische Maße ist.

Für einfache Einstiegsmodelle: Tinkercad arbeitet im Browser und setzt stark auf das Kombinieren und Ausschneiden einfacher Grundkörper. Damit lassen sich kleine Halter, Abstandshalter oder einfache Gehäuse ohne lange Einarbeitung entwerfen.

Für parametrische Funktionsteile: Autodesk Fusion unterstützt parametrische und direkte Modellierung. Skizzen, Funktionen, Komponenten und benannte Parameter machen es für technische Teile und veränderbare Varianten interessant. Vor der Nutzung sollten die aktuell geltenden Lizenz- und Nutzungsbedingungen geprüft werden.

Für offene parametrische Konstruktionen: FreeCAD ist ein quelloffener, parametrischer 3D-Modellierer. Er arbeitet mit realen Einheiten, bemaßten Skizzen und verschiedenen Arbeitsbereichen für technische Aufgaben. Die Bedienlogik erfordert etwas Einarbeitung, eignet sich aber für reproduzierbare Funktionsteile.

Für Meshes, freie Formen und Sculpting: Blender bietet umfangreiche Werkzeuge für Polygonmodellierung und Sculpting. Es ist stark bei organischen und visuellen Formen. Bei maßkritischen Funktionsteilen müssen Einheiten, Abmessungen, Topologie und geschlossene Geometrie besonders sorgfältig kontrolliert werden.

Für unseren Werkzeughalter sind Fusion oder FreeCAD naheliegende Ausgangspunkte. Tinkercad kann für eine sehr einfache Version genügen. Blender wäre vor allem dann interessant, wenn die Form bewusst organisch oder dekorativ werden soll.

Die Softwareentscheidung sollte daher drei Fragen beantworten:

• Kann das Programm die benötigte Geometrie sinnvoll erzeugen?
• Lassen sich wichtige Maße später kontrolliert ändern?
• Kann das Ergebnis in einem geeigneten Format an den Slicer übergeben werden?

Maße und Anforderungen erfassen

Gute Messdaten sparen mehr Zeit als ein schneller Start im CAD-Programm. Erfassen Sie nicht nur das Objekt selbst, sondern auch alle angrenzenden Flächen und Befestigungspunkte.

Für den Werkzeughalter benötigen Sie beispielsweise:

• maximale Breite und Tiefe der Werkzeuge
• Abstand zwischen den Werkzeugaufnahmen
• verfügbare Fläche an Wand oder Werkbank
• Position und Durchmesser vorhandener Schrauben
• Abstand von Bohrungen zu Kanten
• Platz zum Einsetzen und Herausnehmen
• verfügbare Druckraumgröße
• geplante Druckorientierung

Eine einfache Handskizze mit Referenzmaßen ist oft der beste Start. Kennzeichnen Sie feste Maße, variable Maße und noch ungeklärte Stellen unterschiedlich.

Messen Sie Schnittstellen nicht nur einmal. Bei Schrauben, Stangen oder vorhandenen Bauteilen sind mehrere Messungen an verschiedenen Stellen sinnvoll. Ein reales Objekt kann Fertigungstoleranzen, Verschleiß oder leichte Verformungen aufweisen.

Berücksichtigen Sie außerdem den vorgesehenen Druckprozess. Eine Öffnung, die im CAD exakt dem gemessenen Gegenstück entspricht, ergibt nicht automatisch eine funktionierende Steckverbindung. Drucker, Material, Orientierung, Schichthöhe und Prozesskalibrierung beeinflussen das reale Ergebnis.

Universelle Werte für Spiel oder Passungen wären deshalb irreführend. Nutzen Sie bei kritischen Verbindungen kleine Prüfkörper mit mehreren Varianten. So lässt sich ein passender Ausgangswert für die konkrete Kombination aus Drucker, Material, Profil und Orientierung bestimmen.

Modell Schritt für Schritt aufbauen

Ein technisches Modell lässt sich leichter prüfen, wenn es in einer nachvollziehbaren Reihenfolge entsteht.

1. Grundkörper anlegen

Beginnen Sie mit der tragenden Form. Beim Werkzeughalter ist das eine Rückplatte mit der benötigten Breite und Höhe.

Legen Sie zentrale Maße als Parameter an, sofern die Software das unterstützt. Dazu könnten Plattenbreite, Plattenhöhe, Materialstärke und Lochabstand gehören.

2. Außenmaße festlegen

Prüfen Sie, ob das Bauteil in den verfügbaren Bauraum und auf das Druckbett passt. Berücksichtigen Sie auch den Platz für Montage und Bedienung.

3. Aussparungen ergänzen

Fügen Sie die Werkzeugaufnahmen oder Taschen hinzu. Konstruieren Sie sie so, dass die Werkzeuge erreichbar bleiben und nicht unnötig tief eingesetzt werden müssen.

4. Bohrungen und Befestigungen einbauen

Ergänzen Sie Schraublöcher, Senkungen oder Steckelemente erst dann, wenn der Grundkörper feststeht. Platzieren Sie diese Merkmale über klare Referenzen, statt sie nur optisch auszurichten.

5. Kanten bearbeiten

Radien oder Fasen können scharfe Kanten entschärfen, die Montage erleichtern und Spannungsspitzen reduzieren. Ihre Form sollte zugleich zur geplanten Druckorientierung passen. Eine auf dem Druckbett günstig orientierte Fase kann leichter herstellbar sein als ein großer, nach unten gerichteter Radius.

6. Montage- und Bedienmerkmale prüfen

Kontrollieren Sie, ob Schraubenköpfe erreichbar sind, Werkzeuge herausgezogen werden können und genügend Abstand zu Wand, Kabeln oder benachbarten Teilen bleibt.

Speichern Sie Zwischenstände. Benennen Sie Skizzen und Funktionen verständlich. Bei späteren Änderungen ist „Befestigungsloch links“ hilfreicher als eine lange Liste automatisch erzeugter Standardnamen.

Für den 3D-Druck konstruieren

Eine mathematisch gültige CAD-Geometrie ist noch kein gut druckbares Bauteil. Beim FDM-Druck entsteht das Teil Schicht für Schicht. Daraus folgen Einschränkungen für Überhänge, Brücken, Oberfläche und mechanische Belastung.

Wandstärke und lokale Belastung

Wände müssen zum vorgesehenen Material, zur Düsenbreite, zur Belastung und zu den Slicer-Einstellungen passen. Eine universelle Mindestwandstärke gibt es nicht.

Prüfen Sie besonders:

• dünne Stege zwischen Bohrungen
• Übergänge zwischen Grundplatte und Haltearm
• Bereiche um Schrauben und Einsätze
• schmale Rastnasen
• Stellen mit wiederholter Biegung

Im Werkzeughalter sollte der Übergang zwischen Rückplatte und Aufnahme nicht nur als scharfe Ecke ausgeführt werden. Eine geeignete Verstärkung oder ein konstruktiver Übergang kann die Last verteilen. Ob die Geometrie genügt, muss jedoch am geplanten Bauteil geprüft werden.

Toleranzen und Spiel

CAD-Maße beschreiben die Sollgeometrie. Das gedruckte Teil kann davon abweichen. Für Steckverbindungen, Schraubenlöcher und bewegliche Teile ist daher konstruktives Spiel erforderlich.

Wie groß dieses Spiel sein muss, hängt von mehreren Faktoren ab:

• Drucker und Kalibrierung
• Material und Schrumpfung
• Düsendurchmesser und Schichthöhe
• Orientierung des Merkmals
• Slicer-Einstellungen
• gewünschte Passungsart

Beginnen Sie bei wichtigen Schnittstellen mit einem Testkörper. Mehrere Loch- oder Spaltvarianten benötigen wenig Material und liefern bessere Informationen als ein vollständiger Fehldruck.

Überhänge, Brücken und Stützmaterial

Jede neue Schicht benötigt ausreichend Material unter sich. Steile Überhänge oder frei beginnende Bereiche können deshalb Stützstrukturen erfordern.

Die tatsächlich druckbare Geometrie hängt vom Drucker, Material, der Bauteilkühlung und den Einstellungen ab. Ein fester Winkel als allgemeine Grenze wäre unzuverlässig.

Konstruieren Sie stattdessen so, dass kritische Bereiche:

• durch eine andere Orientierung vermieden werden,
• mit Fasen oder allmählichen Übergängen beginnen,
• als kurze, kontrollierbare Brücke entstehen,
• in getrennte Bauteile aufgeteilt werden,
• oder gezielt unterstützt werden können.

Beim Werkzeughalter könnte die Rückplatte flach auf dem Druckbett liegen. Dadurch wachsen die Aufnahmen nach oben, statt frei in der Luft zu beginnen. Ob diese Orientierung zugleich für die spätere Belastung günstig ist, muss separat geprüft werden.

Druckorientierung und Schichtrichtung

Die Orientierung beeinflusst Oberfläche, Stützmaterial, Druckzeit und Belastbarkeit. FDM-Teile verhalten sich wegen ihres schichtweisen Aufbaus richtungsabhängig.

Richten Sie ein Funktionsteil deshalb nicht nur nach der größten Auflagefläche aus. Überlegen Sie, in welche Richtung die Hauptkräfte wirken und an welchen Stellen eine Trennung zwischen Schichten kritisch wäre.

Für den Werkzeughalter ist besonders der Ansatz der Haltearme relevant. Wenn die typische Belastung ungünstig auf die Schichtverbindungen wirkt, kann eine andere Orientierung, eine veränderte Geometrie oder eine Aufteilung in mehrere Teile sinnvoller sein.

Bohrungen, Gewinde und Einsätze

Gedruckte Bohrungen können je nach Orientierung und Prozess von ihrem CAD-Maß abweichen. Planen Sie bei maßkritischen Bohrungen eine Nachbearbeitung oder einen passenden Prüfkörper ein.

Direkt gedruckte Gewinde können bei ausreichend großer Geometrie funktionieren. Für häufig gelöste Verbindungen oder höhere Belastungen können Muttern, Gewindeeinsätze oder nachträglich geschnittene Gewinde geeigneter sein. Die konkrete Lösung richtet sich nach Material, Last, Temperatur und Montagehäufigkeit.

STL oder 3MF exportieren

Nach der Konstruktion wird das Modell für den Slicer als Netz ausgegeben. Dafür sind STL und 3MF verbreitet.

STL beschreibt die Oberfläche als Dreiecksnetz. Das Format speichert keine eigene Maßeinheit. Der exportierende und der importierende Prozess müssen deshalb dieselbe Einheit interpretieren. Farben, Materialien und umfangreiche Fertigungsinformationen gehören ebenfalls nicht zum grundlegenden STL-Modell.

3MF ist speziell für additive Fertigung entwickelt worden. Das Format kann definierte Einheiten, Modellgeometrie, Transformationen und Metadaten enthalten. Über Erweiterungen sind weitere Informationen wie Materialien oder Farben möglich. Welche Daten tatsächlich übertragen werden, hängt von der Unterstützung in CAD- und Slicer-Software ab.

Unabhängig vom Format sollten Sie beim Export prüfen:

• richtige Maßeinheit
• vollständige und geschlossene Geometrie
• gewünschte Bauteile und Körper
• sinnvolle Netzauflösung
• korrekte Orientierung
• eindeutiger Dateiname und Versionsstand

Eine zu grobe Netzauflösung macht Rundungen sichtbar kantig. Eine unnötig feine Auflösung erzeugt dagegen große Dateien, ohne dass der Drucker die zusätzlichen Details zwingend wiedergeben kann.

Bewahren Sie immer die bearbeitbare CAD-Quelldatei auf. STL und 3MF sind Übergabeformate für den Fertigungsprozess, aber kein gleichwertiger Ersatz für eine sauber aufgebaute parametrische Konstruktion.

Modell im Slicer prüfen

Importieren Sie die exportierte Datei in einen Slicer mit dem passenden Drucker-, Düsen- und Materialprofil. Kontrollieren Sie zuerst die angezeigten Abmessungen. Ein Einheitenfehler kann ein Modell stark vergrößern oder verkleinern.

Prüfen Sie anschließend:

• Ist die Orientierung sinnvoll?
• Liegt das Modell korrekt auf dem Druckbett?
• Werden Stützstrukturen benötigt?
• Beginnen Bereiche scheinbar in der Luft?
• Sind vorgesehene Wände und Öffnungen in der Vorschau vorhanden?
• Werden Bohrungen oder dünne Merkmale vollständig erzeugt?
• Wie verlaufen Außenwände und Füllstruktur?
• Wie viel Material wird geschätzt?
• Welche Druckzeit zeigt das gewählte Profil?
• Gibt es auffällige Lücken oder unerwartete Bewegungen?

Nutzen Sie die Schichtvorschau und betrachten Sie das Modell von der ersten bis zur letzten Lage. Prüfen Sie dabei nicht nur die Außenform. Entscheidend ist, welche Werkzeugwege der Slicer tatsächlich erzeugt.

Druckzeit und Materialverbrauch sind Schätzungen auf Basis des gewählten Profils. Sie werden belastbarer, wenn Drucker, Düse, Material und Bewegungsparameter zur realen Maschine passen.

Sobald Materialverbrauch und Druckzeit im Slicer feststehen, können Sie die Werte im TelenetPro 3D-Druck-Kostenrechner für eine nachvollziehbare Kalkulation verwenden. Berücksichtigen Sie bei Prototypen auch Testdrucke, Arbeitszeit und möglichen Ausschuss.

Testdruck, Messung und Iteration

Der erste Druck ist Teil der Konstruktion. Er zeigt, wie sich digitale Geometrie, Material, Maschine und Slicer-Einstellungen gemeinsam verhalten.

Für den Werkzeughalter muss nicht sofort das gesamte Bauteil gedruckt werden. Ein verkürzter Ausschnitt kann bereits zeigen:

• ob das Werkzeug in die Aufnahme passt,
• ob ein Schraubenkopf erreichbar ist,
• ob die Bohrung geeignet ist,
• ob die Wand ausreichend steif wirkt,
• und ob sich Stützmaterial sauber entfernen lässt.

Der Iterationszyklus lautet:

1. Modell konstruieren
2. Datei exportieren und slicen
3. Testteil drucken
4. Maße und Funktion prüfen
5. Abweichungen dokumentieren
6. CAD-Modell gezielt ändern
7. erneut exportieren und testen

Ändern Sie möglichst nicht mehrere Ursachen gleichzeitig. Wenn Passung, Orientierung, Material und Druckprofil in einem Schritt wechseln, ist später schwer erkennbar, welche Änderung das Ergebnis beeinflusst hat.

Dokumentieren Sie außerdem die verwendete Modellversion und die Druckparameter. Angemeldete Nutzer können wiederkehrende Kalkulationen und Projekte im TelenetPro Workspace speichern. Die CAD- und Slicer-Dateien selbst sollten weiterhin in einem eigenen, nachvollziehbaren Versionssystem abgelegt werden.

Wo KI helfen kann und wo Kontrolle nötig bleibt

KI-Werkzeuge können einzelne Schritte unterstützen, ersetzen aber keine technische Prüfung des fertigen Modells.

Sinnvolle Einsatzbereiche sind beispielsweise:

• Anforderungen aus Notizen in eine Checkliste überführen
• ungeklärte Schnittstellen sichtbar machen
• eine sinnvolle Reihenfolge von CAD-Funktionen vorbereiten
• Parametertabellen strukturieren
• Skripte oder einfache Makros erklären
• Fehlermeldungen und mögliche Ursachen einordnen
• Varianten und Prüfschritte dokumentieren

Auch Vorschläge für Geometrien oder automatisierte Modellerzeugung können als Ausgangspunkt dienen. Das Ergebnis muss jedoch im CAD-System und im Slicer kontrolliert werden.

Unter menschlicher Verantwortung bleiben insbesondere:

• Maße und Referenzen
• Passungen und Toleranzen
• Belastbarkeit
• Materialeignung
• Sicherheitsanforderungen
• Kollisions- und Montageprüfung
• finale CAD- und Slicer-Freigabe

Ein plausibel aussehendes Modell kann falsche Maße, offene Flächen oder ungeeignete Belastungspfade enthalten. Bei sicherheitsrelevanten Teilen reicht eine optische Kontrolle grundsätzlich nicht aus.

Wann professionelle Konstruktion sinnvoll ist

Ein einfaches Gehäuse oder ein individueller Halter lässt sich mit Geduld oft selbst konstruieren. Professionelle Unterstützung wird sinnvoll, wenn Fehler hohe Kosten oder Risiken verursachen können.

Das betrifft insbesondere:

• komplexe Baugruppen mit mehreren Schnittstellen
• enge oder funktionskritische Passungen
• Serien- und Verkaufsteile
• Reverse Engineering ohne zuverlässige Ausgangsdaten
• stark belastete Komponenten
• Bauteile mit normativen Anforderungen
• medizinische, elektrische oder andere sicherheitsrelevante Anwendungen
• Konstruktionen, für die belastbare Nachweise erforderlich sind

Auch Zeit kann ein Entscheidungskriterium sein. Wer CAD nur für ein einzelnes komplexes Bauteil erlernen müsste, sollte Aufwand, Änderungsrisiko und erwartete Stückzahl gegen professionelle Konstruktion abwägen.

Eine externe Konstruktion entbindet Auftraggeber und Hersteller allerdings nicht automatisch von Prüfung, Materialauswahl und Freigabe. Anforderungen und Verantwortlichkeiten sollten vorab eindeutig dokumentiert werden.

Fazit

Um ein 3D-Modell für den 3D-Druck zu erstellen, benötigen Sie keinen möglichst langen Softwarevergleich. Entscheidend ist ein kontrollierter Workflow.

Beginnen Sie mit Funktion, Maßen, Belastung und Einbausituation. Wählen Sie danach die passende Modelliermethode und ein Programm, das diese Aufgabe sinnvoll unterstützt. Bauen Sie das Modell in nachvollziehbaren Schritten auf und berücksichtigen Sie schon während der Konstruktion Orientierung, Schichtrichtung, Überhänge, Passungen und Montage.

Exportieren Sie das Ergebnis mit kontrollierter Einheit und Netzauflösung als STL oder 3MF. Prüfen Sie anschließend jede Schicht im Slicer. Erst der Testdruck zeigt, ob die digitale Konstruktion auch als reales Bauteil funktioniert.

Für wiederkehrende Aufgaben lohnt sich eine dokumentierte Kette aus Anforderungen, CAD-Version, Slicer-Profil, Messergebnissen und Korrekturen. So wird aus einer ersten Idee schrittweise ein reproduzierbares, druckbares Modell.